鈦板下料模應(yīng)有足夠的剛性，用導(dǎo)柱使上、下模保持準(zhǔn)確的相對位置。制造各種扁平零件或各種外形的毛料時，鈦板沖孔的最小尺寸，沖切零件相接邊緣的最小半徑應(yīng)該符合要求。加工時按樣板以小沖模沖出月牙形切口、并使其相連，從而切出零件毛刺，然后修鍵邊緣，其邊緣質(zhì)量及精度均不如沖模沖裁，效率也不高。沖剪加工的優(yōu)點是生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，常用于批量不大的生產(chǎn)。鈦板成形前首先要下料。鈦板下料也是采用常規(guī)的鋸切、銑切、沖切與剪切等方法。由于鈦板強(qiáng)度大，因此與鋁合金下料有所不同。下面介紹幾種方式：

 

帶鋸。帶鋸加工效率較高，生產(chǎn)準(zhǔn)備方便，但不適于加工太薄的材料，常用于切割厚度在3毫米以上的鈦板。這種方法不產(chǎn)生邊緣裂紋，其缺點是有毛刺，下料后必須打磨。目前較多的是用于切邊、修邊與切端等工序。帶鋸切割可分為三類：摩擦式、半摩擦式及普通帶鋸。摩擦式帶鋸工作時由于線速度高，鋸條與工件之間發(fā)生劇烈摩擦，在切割區(qū)溫度很高，因而降低了材料的切削抗力，改善了加工性，效率高。鋸鈦用的帶據(jù)應(yīng)為剛性結(jié)構(gòu)，要有足夠的功率，以維持鋸切時有恒定的速度；應(yīng)能自動進(jìn)給，張緊帶鋸和提供充足的冷卻液。用通常高速鋼帶鋸便能保持鋒刃，并得到穩(wěn)定的結(jié)果。刀刃為碳化鎢的鋸條用于鋸切特別厚的材料，可減少毛刺高度及受熱影響的深度。

 

沖切。一般是在沖床上一次沖切出所需形狀的毛料。通常對形狀簡單的毛料，最大下料厚度約為3毫米。鈦板也可用普通滾剪設(shè)備下料。圓剪可切曲率半徑大的輪廓線(最小半徑約250毫米)，此法用于厚度在2．5毫米以下的鈦板。目前的振動剪床只適用剪切厚度為2毫米左右的鈦板，剪下的毛料邊緣還須銼修或磨削，要留0．25毫米以上的銼修余量。對于薄料(厚度<0．8毫米)，當(dāng)數(shù)量不多時，亦可用杠桿式手動剪或用手剪下料。

 

銑切。用銑刀銑切一疊鈦板至所需的外形，銑切頭沿銑切樣板運(yùn)動，或用大型數(shù)控鈑金銑床自動銑切。對于凹曲線或翻邊等受拉伸的邊緣，在成形前腰拋光，防止產(chǎn)生裂紋。

 

剪切。制造直線外形的毛料或零件，可在龍門剪床上進(jìn)行切割。如果用普通剪床，要仔細(xì)檢查設(shè)備是否能剪切鈦板。厚度在35毫米以下的鈦合金板，已能在生產(chǎn)條件下剪切出需要的尺寸。若采取必要的措施避免剪切時打滑，則更厚的板材也能剪切。為了防止打滑，需用較大的夾持壓力。在剪切的鈦板邊緣上，特別是對較厚的鈦板，直線偏差為0．25—0．50毫米，這種偏差通常是由于剪刃剛性不足造成的。改用較厚的剪刃，有時便會克服這種缺陷。若改裝擋料裝置，及采用數(shù)字顯示、微調(diào)等技術(shù)，還可將下料精度提高。鈦板邊緣裂紋深度不超過0．4毫米，可用砂輪磨削與銼修等方法除去。若剪切會使零件的關(guān)鍵部位產(chǎn)生裂紋，則應(yīng)考慮采用帶鋸之類的下料方法。用龍門剪床下料時，剪刀單面間的最小間隙為材料厚度的2—3％，剪切角為75度—85度，后角為2度—3度，斜刃剪床上刀刃傾斜角為2度—5度。