凝汽器主要由接頸、殼體、水室、排汽接管和汽輪機旁路的第3級減溫減壓裝置組成，凝汽器管束材質(zhì)為鈦管，熱井布置在管束的下方。每臺機組配有2臺外置式疏水擴容器，與凝汽器水室連接,容積分別為13m3和25m3。凝汽器鈦管泄漏，凝結(jié)水質(zhì)不合格，硬度值及鈉離子濃度超標（標準為陽電導率CCC0.2fiS/cm，鈉離子<10網(wǎng)/L,硬度為0),然后均采用凝汽器半邊解列檢查，對泄漏鈦管的兩端進行了封堵。7號機組投產(chǎn)后，也相繼出現(xiàn)了不同程度的鈦管泄漏現(xiàn)象，統(tǒng)計共發(fā)生15次，有25根泄漏，泄漏點多位于上部，凝汽器最上部一、二層鈦管泄漏根數(shù)約占總泄漏根數(shù)的90%,凝汽器下半水室鈦管泄漏根數(shù)約占總泄漏根數(shù)的10%,其他部位較少。

 

凝汽器鈦管焊接過程中，發(fā)現(xiàn)焊縫氧化比較費遍、氣孔比較多，著色檢杏時有很多的氣孔和裂紋，灌水檢査時有50多處滲漏，由于鈦管板屬于比較活躍的金屬，可修補性較差，按說明書要求修補不應(yīng)超過三次。針對此種情況，公司對出現(xiàn)的問題進行認真仔細的分析，先找出各種質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，并找出相應(yīng)的對策及有效的補救措施，然后進行的手工補焊練最后經(jīng)才去進行正式的手動焊接修補，確保了第二次焊接的一次成功。補焊與熔合缺陷位置一般較深，有的焊瘤在離管口3到5mm的地方，補焊位置較難，并技由于鈦管較薄，補焊時容易將鈦管燒損，形成越補、位置越靠里、補焊越困難。焊瘤末熔合缺陷補焊前，應(yīng)先用硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)銼將焊瘤磨掉，然吏用脹管器重新脹管，再用內(nèi)酮清洗后進行補焊。該補焊對操作者的焊接技術(shù)要求比較高，在操作中要充分攀握“穩(wěn)、準、狠”的操作要領(lǐng)，就是操作要穩(wěn)、送鈦絲要準、判斷要果斷。有些缺陷離管板表曲較遠，補焊時送絲困難，為防止送紋不及時將缺陷越燒越大，可以先將一滴焊絲熔化在缺陷邊緣，然后再進行補焊。

 

氣孔的產(chǎn)生主要是鈦管與鈦管板之間存在雜質(zhì)造成的，應(yīng)把主要精力放在焊接前的管板淸理上，這樣就能有效避免氣孔的產(chǎn)生。氣孔的修補一般不需要添加焊絲。補焊時操作要穩(wěn)，鎢極尖直接對準氣孔區(qū)域起弧，待氣孔熔化后立即?；。；r衰減時間應(yīng)大于4s,?；?T；氬弧把不要立即拿開，應(yīng)用氬氣對補焊點進行降溫幾秒鐘后再將氬弧把拿開。補焊后的部位應(yīng)為亮白色，有金屬光澤，如顏色變藍或銀灰色，則表明補焊時溫度過高，PT檢查時易發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷。發(fā)現(xiàn)裂紋后首先應(yīng)使用順向磨光機和鉸刀頭對裂紋進行徹底淸除，否則補焊后深處的裂紋能會在經(jīng)過幾個小時后慢慢延伸罕表面，造成新的裂紋。挖補后的裂紋區(qū)域進行PT檢查，確認已徹底清除后才可進行補焊：補焊前同樣先用內(nèi)酮淸洗；補焊時滯添加焊絲。裂紋補焊的關(guān)鍵是控制溫度，防丨h(huán)鈦管的氧化過燒，補完的焊口等徹底冷卻后進行PT檢杳，并且應(yīng)在24小時后再次進行PT檢查，以確定有無延遲裂紋的產(chǎn)生。