鈦管焊接焊接工藝。

1.為了更好的控制焊接質(zhì)量,施工時，應(yīng)按照管線圖進行管段預(yù)制,盡量減少管線上固定焊口的數(shù)量,預(yù)制時焊接位置盡量采用轉(zhuǎn)動焊。

2.焊接熔池及焊接接頭的內(nèi)外表面不論溫度高低均應(yīng)用氬氣進行保護,熔池采用焊炬氣體保護。

 

鈦管焊接過程控制環(huán)節(jié)和控制點

1.焊接工藝評定—焊接工藝說明—焊接工藝試驗—焊接工藝評定報告。2.焊接鈦設(shè)備—焊接設(shè)備狀況確認—焊接設(shè)備運行操作。3.焊接材料—焊接材料驗收—焊接材料保管—焊接材料使用。4.焊工—焊工考試—焊工資格認證—焊工業(yè)績。5.焊接施工—焊接工藝文件—焊接環(huán)境—焊接接頭準備—焊接過程—焊接外觀檢查—焊接無損檢測—焊接資料整理。注:1.焊接設(shè)備、焊接材料、焊接施工為焊接過程控制環(huán)節(jié)，其他部分為控制點。2.焊縫經(jīng)外觀檢査和無損檢測不合格必須進行返修，但焊縫同一部位的返修不得超過兩次。

 

鈦管焊接工藝及要求

1.焊接方法選擇。焊接方法應(yīng)采用鎢極氬弧焊。

2.焊接設(shè)備的選擇。焊接設(shè)備選用性能穩(wěn)定的直流氬弧焊機，帶有高頻引弧和電流衰減裝置的Y0300TSP型松下焊機。

3.焊接材料的選擇。焊接材料選用與鈦管道母材同質(zhì)的TA2鈦絲，鎢極選用鈰鎢極，保護氣體使用純度99.99%以上的氬氣。

4.焊前準備。a.管道主要焊接接頭、坡口尺寸、形式及焊道分布見圖1。b.焊前清理。坡口及兩側(cè)各50_以內(nèi)的內(nèi)外表面清除油污后，應(yīng)用奧氏體不銹鋼絲刷、絞刀等機械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。經(jīng)機械清理后坡口的表面填充焊絲，焊接前使用不含硫的丙酮或乙醇進行脫脂處理。焊絲如被污染、氧化變色時,污染部分應(yīng)予切除。c.定位焊。管子或管件組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，對口錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%。定位焊應(yīng)采用與正式焊接相同的焊接材料及焊接工藝,定位焊縫長度一般為5mm-10mm，高度不超過壁厚的2/3。定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾污及氧化變色等缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時清除。

 

工業(yè)純鈦具有良好的焊接性，主要焊接質(zhì)量問題為裂紋、氣孔和氧化。常溫下，鈦的表面會形成致密的氧化膜，使鈦很穩(wěn)定。但是在高溫下，鈦有很強的吸氫、氧、氮的能力，隨著溫度的提高，鈦吸收氣體的能力更強。所以，在焊接過程中，一定控制好以下要點：

(1)選擇經(jīng)考試合格的、具有豐富經(jīng)驗的合格焊工進行焊接操作，且焊前經(jīng)過技術(shù)交底，熟悉焊接流程和質(zhì)量要求。

(2)選擇性能良好的焊接設(shè)備，目前國內(nèi)外均有性能成熟的管板半自動焊機，不建議使用手工氬弧焊設(shè)備。選擇專用半自動管板焊機，對焊接質(zhì)量和提高功效，均有較大的益處。

(3)選用純度更高的氬氣用于焊接和保護焊接氬氣的純度應(yīng)達到99.99%，露點在-40°C以下，HO小于0.001mL/Lc

(4)如果采用手工氬弧焊的方法，焊接設(shè)備宜采用脈沖式高頻引弧焊機，選用的焊絲雜質(zhì)更少的純鈦焊絲，焊絲的含氣量必須合格，雜質(zhì)成分不得超標(biāo)。

(5)焊前清洗，坡口區(qū)域和焊絲都必須進行焊前清洗，清除各種雜質(zhì)、污染及氧化膜；鈦棒的焊接，焊前清洗非常重要，主要是清除焊接區(qū)域的油污、雜質(zhì)及氧化膜。清洗時用濃度>95%的工業(yè)酒精或丙酮仔細清洗端板表面及孔內(nèi)壁的油污、水分及雜質(zhì)；洗凈后的焊件必須保持清潔，暫時不焊的管口要用塑料薄膜覆蓋，以防二次污染。操作人員應(yīng)穿干凈工作服、帶白手套。

(6)加強對焊接高溫區(qū)域的保護，杜絕空氣侵入。

(7)采用合適的焊接工藝參數(shù)，保證熔池中氫的順利逸出。

(8)為充分掌握焊接工藝和焊接質(zhì)量的要點，要求在正式施焊前，進行模擬焊接，以確保焊接接頭的質(zhì)量?！?/div>