整體框的數(shù)控編程。在鈦合金整體框的數(shù)控編程中，應將工藝規(guī)程所制定的加工方案充分體現(xiàn)在程序中, 包括切削部位、方式和參數(shù)，刀位軌跡規(guī)劃、刀具選擇、余量設置、加工軸數(shù)和程序名稱，另外還需注意以下事項。

（1）最好料外下刀，沒有條件應該先鉆下刀孔，不要螺旋下刀或斜線下刀。

（2）嚴格按工藝規(guī)程設置分層，不能某一刀的切除量突然很大。

（3）槽腔的加工側(cè)面和底面要分開加工。

（4）NC程序必須在計算機上進行模擬切削，必須首先確保刀具軌跡的正確。仿真只是幾何學方面的仿真，物理學方面的問題很難被發(fā)現(xiàn)，所以要注意仿真不能解決所有問題，加工時還要認真觀察。

（5）應劃分粗精加工階段，雙面對稱去余量，分層去余量，控制變形。

 

數(shù)控程序的模擬仿真驗證。大型整體框的數(shù)控加工程序通?？蛇_數(shù)百條，也無巨大的毛坯可提供試切。在無法試切的情況下，要確保一次加工合格，這對數(shù)控程序的要求非常高，所以，必須采取有效手段花大量時間在計算機上進行模擬切削，檢驗程序，確保程序正確。

（1）進行比較檢查后，得到切傷部位模型，要仔細測量過切尺寸，檢查切傷是否在公差范圍內(nèi)。

（2）利用仿真軟件生成的檢查報告，認真檢查每一個產(chǎn)生誤差的程序段。

（3）發(fā)現(xiàn)程序有問題立即修改，修改后輸出刀位文件，重新再進行仿真檢查，直到所有問題解決。

（4）最好能進行G 代碼程序仿真。

（5）程序在CAM 環(huán)境中進行單步回放檢查，檢查刀位軌跡的邊界、切削深度。

（6）在加工仿真軟件中建立毛坯模型，建立加工坐標系，將所有CLS刀位文件裝載進來，進行模擬仿真加工。

（7）檢查加工模型的所有尺寸，如有超差，立即終止程序，修改后再查。

（8）將設計模型調(diào)入加工仿真軟件，與加工后的模型與理論模型進行比較檢查，為比較后得到的未切除的殘留量的模型。

 

由于大型鈦合金結構毛坯鍛造難度極大，需要超大型專用鍛造設備，目前我國還沒有此類鍛造設備，暫時不能滿足鈦合金框整體毛坯的鍛造，只能采用分段鍛件加工后焊接的方式。目前大型鈦合金框的研制大體有2 種方案可供選擇：分段精加工—焊接—補充加工焊接接頭部位；分段粗加工—焊接—整體數(shù)控精加工。俄羅斯Su-27 的42 框是鈦合金整體框，其基本工藝方法采用了第一種方案，這樣生產(chǎn)效率高，但對焊接精度要求高。第二種方式適合更大更復雜并且焊縫多、焊接變形情況復雜的框，整框最終精度由數(shù)控加工來保證，這種方式的弊端就是造成焊后數(shù)控加工只能在一臺機床上進行，加工周期長，質(zhì)量風險大。

 

大型鈦合金結構的在線檢驗技術。此類大框焊后必須通過測量，精確掌握焊接變形情況和余量分布情況，這樣才能為整框的加工確定基準和分配余量。由于此框焊后尺寸大，寶雞市力航鈦業(yè)有限責任公司(www.maxhoc.net)所現(xiàn)有測量機無法測量, 利用雷尼紹測頭在機床上進行在線測量是一個很好的方案，測量后就可直接找正零件，并建立加工坐標系，如圖3 所示。大型鈦合金整體框是先進戰(zhàn)斗機大型復雜結構零件的典型范例，是數(shù)控加工領域內(nèi)公認的難題之一，價格很貴，生產(chǎn)周期長達1~3 個月，因而對加工中所涉及的機床、刀具、工裝、切削參數(shù)、編程方法、仿真技術、測量技術、變形控制、切削效率等技術都提出了更高的要求，必須設計科學嚴謹?shù)墓に囈?guī)程才能保證大型鈦合金整體框數(shù)控加工的質(zhì)量。隨著材料技術、制造技術的發(fā)展以及飛機性能和結構的需要，在國內(nèi)外先進主力戰(zhàn)斗機的結構設計中，為滿足飛機輕量化、長壽命、易維護等需求，機體零件結構向整體化、薄壁化、結構承載與功能綜合化等方向發(fā)展，因此越來越多地采用了整體結構設計，其典型的代表就是整體框結構，將以前需要數(shù)個框段通過機械連接而成的框改為一個整體結構的大框，這樣可以大幅減少零件數(shù)量，增加強度，減輕結構重量。