鈦及鈦合金坯料的熱導(dǎo)率低，在熱擠壓時會使表層與內(nèi)層產(chǎn)生極大的溫差，當(dāng)擠壓筒的溫度為400度時，溫差可達200~250度。在吸氣強化和坯料斷面有很大溫差的共同影響下,坯料表面和中心的金屬產(chǎn)生極不相同的強度性能和塑性性能，在擠壓過程中就會造成很不均勻的變形,在表面層中產(chǎn)生大的附加拉應(yīng)力，成為在擠壓制品表面形成裂口和裂紋的根源。鈦及鈦合金制品的熱擠壓過程比鋁合金、銅合金，甚至鋼的擠壓過程更為復(fù)雜，這是由鈦及鈦合金特殊的物理化學(xué)性能所決定的。
擠壓時影響金屬流動的主要因素:
(1) 擠壓方法。反向擠壓比正向擠壓金屬流動均勻，冷擠壓比熱擠壓金屬流動均勻，潤滑擠壓比不潤滑擠壓金屬流動均勻。擠壓方法的影響是通過摩擦條件的改變來實現(xiàn)的。
(2) 擠壓溫度。擠壓溫度升高、坯料的變形抗力降低時金屬的不均勻流動加劇。擠壓過程中，如果擠壓筒和模子的加熱溫度過低，外層與中心層的金屬溫差大，則金屬流動的不均勻性增加。金屬導(dǎo)熱性越好，在錠坯端面上溫度分布越均勻。
(3) 金屬強度。在其他條件相同時，金屬強度越髙，金屬流動越均勻。
(4) 模角。模角《(即模子端面和中軸線間的夾角）越大，則金屬流動性越不均勻。當(dāng)采用多孔模擠壓時，模孔排列合理，則金屬流動趨于均勻。
(5) 變形程度。變形程度過大或過小，金屬流動都不均勻。
(6) 擠壓速度。擠壓速度增加，金屬流動的不均勻性加劇。
工業(yè)鈦合金金屬流動動力學(xué)研究表明,在對應(yīng)于各合金不同相狀態(tài)的溫度區(qū)中，金屬的流動行為出現(xiàn)極大的差異。因此，影響鈦及鈦合金擠壓流動特征的主要因素之一是決定金屬相變狀態(tài)的坯料加熱溫度。
在a或a+P相區(qū)溫度擠壓與在p相區(qū)溫度擠壓相比，金屬流動更均勻。擠壓制品要獲得高的表面質(zhì)量的困難很大。到目前為止，鈦合金的擠壓過程必須采用潤滑劑。其主要原因是:鈦在980度和1030度溫度下，會與鐵基或鎳基合金模具材料形成易熔共晶體，從而使模具強烈磨損。當(dāng)使用石墨潤滑劑時，在制品表面可形成深的縱向刮線，這是鈦及鈦合金黏著于模具上工作帶來的后果。采用玻璃潤滑劑擠壓型材時，會導(dǎo)致新類型的缺陷“麻斑”，即制品表面層的裂口。研究表明，“麻斑”的出現(xiàn)是由于鈦及鈦合金的熱導(dǎo)率低，從而使坯料表面層劇烈冷卻、塑性劇烈下降的緣故。 